Inventar Smart Lock Mainstream-Material und Verarbeitungstechnologie
Mit der Entwicklung der Intelligentes Schloss Auf dem Markt zeigt die Verbrauchernachfrage einen diversifizierten Trend, und die Anforderungen an Verfahren, Materialien und Funktionen der Produkte sind unterschiedlich. Die Nachfrage nach einer stärkeren Produktdiversifizierung führt auch zu einer Vielzahl von Materialien und Verfahren für intelligente Türschlösser. Wie viele davon sind in der Branche der intelligenten Schlösser bekannt?
Gemeinsamer Schmiedeprozess für Smart Locks
Die beiden derzeit in der Branche am häufigsten verwendeten Schmiedeverfahren sind Druckguss und CNC-Feinschnitzverfahren. Beim Druckguss wird das Metall hauptsächlich erhitzt, in die Form gepresst und nach dem Abkühlen entnommen. Der Kern des CNC-Verfahrens ist die Hochgeschwindigkeits-Feingravur kleiner Werkzeuge. Es gibt offensichtliche Unterschiede zwischen den beiden Schmiedeverfahren. Der allgemeine Ablauf ist wie folgt:
Druckgussverfahren: 1. Gestalten Sie das Aussehen, erstellen Sie die Produktstruktur und führen Sie anschließend eine 3D-Probemontage durch. 2. Wählen Sie Produktzubehör und entwickeln Sie den Produktionsprozess. 3. Formenentwicklung für Produkte und Zubehör. 4. Optimierung der Produktprobemontage. 5. Massenproduktion.
PS: Bei Druckgussprodukten dauert es von der Forschung und Entwicklung bis zur Massenproduktion etwa zwei bis drei Monate oder sogar länger.
CNC: 1. Aussehen entwerfen und Produktstruktur herstellen; 2. Entwicklung des Produktionsprozesses; 3. Optimierung der physischen Prüfung an der Maschine; 4. Massenproduktion nach Produktoptimierung.
Intelligentes Schloss gängiger Schmiedeprozess
Die beiden derzeit in der Branche am häufigsten verwendeten Schmiedeverfahren sind Druckguss und CNC-Feinschnitzverfahren. Beim Druckguss wird das Metall hauptsächlich erhitzt, in die Form gepresst und nach dem Abkühlen entnommen. Der Kern des CNC-Verfahrens ist die Hochgeschwindigkeits-Feingravur kleiner Werkzeuge. Es gibt offensichtliche Unterschiede zwischen den beiden Schmiedeverfahren. Der allgemeine Ablauf ist wie folgt:
Druckgussverfahren: 1. Gestalten Sie das Aussehen, erstellen Sie die Produktstruktur und führen Sie anschließend eine 3D-Probemontage durch. 2. Wählen Sie Produktzubehör und entwickeln Sie den Produktionsprozess. 3. Formenentwicklung für Produkte und Zubehör. 4. Optimierung der Produktprobemontage. 5. Massenproduktion.
PS: Bei Druckgussprodukten dauert es von der Forschung und Entwicklung bis zur Massenproduktion etwa zwei bis drei Monate oder sogar länger.
CNC: 1. Aussehen entwerfen und Produktstruktur erstellen; 2. Entwicklung des Produktionsprozesses; 3. Optimierung der physikalischen Prüfung an der Maschine; 4. Massenproduktion nach Produktoptimierung. Feines Polieren ist nicht möglich, meist für gewöhnliche Sprühfarbe, Versiegelungsglasurverfahren, zeichnet sich durch raue Oberfläche und geringe Härte aus.
Die galvanisierte Oberfläche hat eine matte Textur und ist sehr leicht, da das Substrat nicht glatt ist und nach der Galvanisierung leicht entfärbt.
Aluminiumlegierung für die Luftfahrt
Bezieht sich im Allgemeinen auf Aluminiumlegierungen der Serien 6 und 7, Präzisionsguss, einfache Bearbeitung, schöne Metallbearbeitung. Geringes Gewicht, hohe Dichte, hohe Festigkeit, geringe Zähigkeit. Wird für einfachen Stil verwendet Fingerabdrucksperre, ultradünnes Fingerabdruckschloss.
Die Oberflächenbehandlung erfolgt meist durch Eloxieren (matte Textur) und Bürsten (schlechte Gleiteigenschaften).
Mit Zink beschichtet
Zinklegierungen sind derzeit das am häufigsten verwendete Substrat. Sie zeichnen sich durch hohe Dichte, Zähigkeit und Plastizität aus und können nach dem Hochtemperaturschmelzen in Zinklegierungs-Druckgussmaschinen zum Druckgießen und Lochformen verwendet werden.
Nach dem Ziehen, Galvanisieren und Färben fühlt es sich kupferähnlich an, die Querreibungsfestigkeit ist jedoch gering.
Verchromen, das am häufigsten verwendete Verfahren zur Oberflächenbehandlung. Die Oberflächenbeschichtung überschreitet nicht 1 Mikrometer, die Oberflächenhärte ist sehr hoch, mehr als 8 Mohs-Härte, Korrosionsbeständigkeit, hohe Witterungsbeständigkeit.
Beim Vakuum-Elektrogold-Verfahren wird zunächst Chrom galvanisiert und anschließend in sauerstofffreier Umgebung elektrisch vergoldet (das Gold ist hier kein echtes Gold, sondern eine chemische Flüssigkeit). Im Vergleich zu mehreren Verfahren sind die Kosten höher. Die Oberflächenhärte ist höher als bei der Verchromung und die Oxidationsbeständigkeit ist stärker. Vertreter des Elektrogold-Verfahrens wie VOC, Iqi usw.
Metallfarbe, glatte und schöne Oberfläche, aber Angst vor Stößen.
Edelstahl 304
Edelstahl hat eine hohe Härte und ist nicht leicht zu verarbeiten. Die meisten davon bestehen aus 2 mm starkem Bandstahl, gestanzt und lasergeschnitten. Nicht einfach zu formen, da Kanten und Ecken nicht gestanzt werden können.
Diese Art von Rotbronze wird zunächst gezogen und dann galvanisiert, aber aufgrund des inerten Substrats ist die Färbung nicht einheitlich.
Das Oberflächenmaterial in der Primärfarbe wird gezeichnet und der Kreisbogen durch Wasserschleifen poliert. Die Position des Wasserschleifens ist glatt und hell. Obwohl keine Gefahr des Verblassens besteht, weist die mikroskopische Oberfläche nach dem Zeichnen Grate auf und die Hintergrundfarbe ist eine reine Farbe, die leicht Flecken und Ausfällungen verursacht, was den visuellen Effekt beeinträchtigt.
Elektrovergoldung nach Wasserschleifpolieren, aber da die Eigenschaften der Substratfarbe instabil sind, ist die Oberflächenhärte geringer als bei der Verchromung und es kommt leicht zu Kratzern.
Es gibt viele preisgünstige Produkte auf dem Markt, die Edelstahl 304 vorgeben, tatsächlich besteht Edelstahl 201 jedoch auf lange Sicht leicht zu rosten und sich zu verfärben. Darüber hinaus besteht der Außenring aus Edelstahl oder einer Zinklegierung mit nur wenigen Verstärkungsstäben in der Mitte und einer oberflächlichen Acrylplatte außen.
❺ Bronze
Aufgrund seiner hohen Kosten wird es hauptsächlich für Villenschlösser verwendet. Gussformen, Bearbeitung.
Zu den Oberflächenbehandlungstechniken gehören Oxidationsfärbung, Drahtziehen und Sandstrahlen in Primärfarben. Der Beschichtungsprozess ist in der Färbung instabil. Weiches Oberflächenmaterial, hohe Reparaturfähigkeit.
Kupfermetall wird aufgrund seiner hohen Korrosionsbeständigkeit und der leichten Verfärbung im Falle einer natürlichen Oxidation immer schöner.
Der Oberflächenmaterialteil des Smart Locks umfasst hauptsächlich Folgendes:
Acrylplatte mit gerader Fläche
Das Acrylsubstrat ist weich, die Oberflächenhärte ist gering und es ist nicht kratzfest. Führen Sie keine Bogen- oder Ecklochschnitte durch.
Gehärtetes Glas
Hohe Härte, Kratzfestigkeit, hohe Festigkeit. Es kostet aber fünfmal so viel wie Acryl. Es ist schwer zu verarbeiten und lässt sich nicht biegen.
Dashi5 ein Bohrbildschirm
Die Oberfläche der Acrylplatte und des IMD ist mit einer Nanoschicht überzogen, die die Reibung verringert und die Verschleißfestigkeit verbessert.
Oberflächenbehandlungstechnologie
IML-In-Mold-Spritzguss
Beim Spritzgießen von Formeinsätzen sind folgende wichtige Merkmale zu beachten: Die Oberfläche besteht aus einer gehärteten transparenten Folie, in der Mitte befindet sich die Druckmusterschicht und auf der Rückseite befindet sich die Kunststoffschicht. Da die Tinte in der Mitte eingearbeitet ist, kann das Produkt Kratzern und Reibung auf der Oberfläche vorbeugen und die Farbe bleibt lange Zeit leuchtend und verblasst nicht.
❷ Eloxieren
Aluminium und seine Legierungen bilden im entsprechenden Elektrolyten und unter spezifischen Prozessbedingungen durch die Einwirkung von externem Strom einen Oxidfilm auf dem Aluminiumprodukt (Anode). Wenn nicht anders angegeben, bezieht sich das Eloxieren in der Regel auf das Eloxieren mit Schwefelsäure.
❸ Sandstrahlen
Der Prozess der Reinigung und Aufrauhung der Oberfläche der Matrix durch den Aufprall eines Hochgeschwindigkeits-Sandflusses. Durch den Aufprall und die Schneidwirkung des Schleifmittels auf die Oberfläche des Werkstücks erhält die Oberfläche des Werkstücks einen gewissen Grad an Sauberkeit und unterschiedlicher Rauheit, sodass die mechanischen Eigenschaften der Oberfläche des Werkstücks verbessert werden, sodass die Ermüdungsbeständigkeit des Werkstücks verbessert wird, die Haftung zwischen ihm und der Beschichtung erhöht wird, die Haltbarkeit der Beschichtung verlängert wird und der Fluss der Beschichtung auch der Dekoration förderlich ist.
Nach dem Sandstrahlprozess nach der Galvanisierung wird die Oberfläche des intelligentes Schloss ist matt, mit starker Ölbeständigkeit und gleichmäßigem Farbton.
Versiegelungsglasur
Die Versiegelungsglasur dringt durch Schockeinwirkung der Polymerglasur in die Poren der Lackoberfläche ein und bildet dort eine feste Netzwerkschutzschicht, die Kratzer wirksam reduzieren und den Zweck des Schutzes der Lackoberfläche erfüllen kann.
Plattenpolieren
Unter Polieren versteht man die Verwendung mechanischer, chemischer oder elektrochemischer Einwirkungen zur Reduzierung der Oberflächenrauheit des Werkstücks, um eine helle, ebene Oberfläche zu erhalten. Dabei werden Polierwerkzeuge und Schleifpartikel oder andere Poliermittel verwendet, um die Oberfläche des Werkstücks zu verändern.
Flächenzeichnung
Die Oberflächenziehbehandlung ist eine Oberflächenbehandlungsmethode, bei der durch Schleifen des Produkts Linien auf der Oberfläche des Werkstücks erzeugt werden, um einen dekorativen Effekt zu erzielen. Da die Oberflächenziehbehandlung die Textur von Metallmaterialien widerspiegeln kann, wird sie von immer mehr Anwendern geschätzt und immer häufiger verwendet.
Mikroskopisches Sprühen
Sprühen Ein Beschichtungsverfahren, bei dem Tröpfchen in gleichmäßige und feine Tröpfchen zerteilt und durch Druck oder Zentrifugalkraft entweder mit einer Spritzpistole oder einem Zerstäuber auf die Oberfläche des zu beschichtenden Materials aufgetragen werden. Man unterscheidet Luftspritzen, Airless-Spritzen, elektrostatisches Spritzen und verschiedene abgeleitete Verfahren der oben genannten grundlegenden Spritzformen.
Schul-Einbrennlack
Mehrere Farbschichten werden auf eine Basis (normalerweise eine hochdichte Platte) gesprüht, die auf eine bestimmte Rauheit poliert wurde. Und nach dem Hochtemperaturbacken wird es fixiert. Derzeit stellt das Verfahren höhere Anforderungen an die Farbe und eine gute Farbwiedergabe.
❾ Galvanische Emaillefarbe aus Zinklegierung
Mit Zinklegierung umwickelte, galvanisch geschnitzte Zweige nach dem Emaillierverfahren. Das Bild unten (ein von Meilun Meilkai für den Export in den Nahen Osten auf den Markt gebrachtes Modell) zeigt keine Textur, der echte rote Hintergrund ist sehr dicht, und die äußere Schicht aus hellem Öl weist eine dicke Glasstruktur auf. Auch dieses Verfahren wurde von einem Emailliermeister der Vereinten Nationen entwickelt, die technischen Details werden vorerst geheim gehalten.
Abschluss
Durch den Einsatz unterschiedlicher Technologien ist eine Vielzahl von Endprodukten entstanden. Die Verwendung des Substrats bestimmt direkt die strukturelle Festigkeit des Produkts. Auch die optische Haptik und die Haptik der verschiedenen Oberflächenbehandlungsverfahren beeinflussen die Kaufentscheidung der Verbraucher. Es ist zu hoffen, dass die Hersteller weiterhin neue Technologien erforschen, um den Verbrauchern bessere Produkte anbieten zu können.